Nasce da un progetto di Ivano Corsini, fondatore di 3DMEC, il nuovo sistema industriale di stampa 3D per metalli, realizzato totalmente in Italia e che si può fregiare di essere la prima stampante 3D al mondo ad utilizzare in esclusiva solo un materiale.  3D4STEEL si pone come obiettivo quelli di realizzare componenti meccanici in acciaio per ottimizzare la produzione industriale e nel contempo abbassare i costi-

Personalizzabile in base alle esigenze del cliente

Tra le sue caratteristiche principali spicca il fatto che può essere personalizzata in base alle richieste specifiche di ogni cliente. 3D4STEEL sfrutta ben 5 brevetti e trova il suo habitat naturale nei settori della meccanica, dell’automazione e del packaging. Può essere utilizzata con oltre 150 tipologie di polveri di acciaio non reattive e consente al cliente di approvvigionarsi dove meglio crede da qualsiasi fornitore, caratteristica questa unica e che non viene offerta da altri produttori di stampanti. 

Perché l’acciaio

La scelta di 3DMEC si utilizzare solo polveri d’acciaio viene spiegata da Ivano Corsini, CEO di 3D4MEC: “In tutte le sue declinazioni, l’acciaio è sicuramente il metallo più versatile, più economico e più reperibile presente sul mercato. Di conseguenza abbiamo posto particolare attenzione allo sviluppo di stampanti 3D specializzate nell’uso degli acciai, permettendo così comodità e praticità di produzione”. E continua: “Tutte le stampanti 3D4STEEL, sono prodotte solo dopo un’accurata analisi delle esigenze e delle richieste di ogni singolo cliente. Questo permette di scegliere con cura tutte le caratteristiche e gli optional adeguati, in funzione della tipologia di produzione alla quale la stampante viene destinata. Ci siamo accorti che spesso è inutile inserire all’interno della macchina qualche funzione che in realtà non è di grande utilizzo per il cliente, ma che aumenta solo il costo finale della macchina. Inoltre, per rendere il sistema ancora più personalizzabile, diamo la possibilità ad ogni cliente di modificare liberamente tutti i parametri di processo, anche durante la fase di stampa “.

Un solo laser e attenzione all’ambiente

Fattore comune di ogni stampante è l’uso di una sola testa laser da 300W. “Questo perché grazie all’uso di una sola testa laser riusciamo a garantire una densità strutturale pari o superiore al 99%, paragonabile ad una forgiatura – specifica Corsini senza penalizzare la velocità di stampa. Una densità così alta, addirittura più elevata di quella della materia prima stessa, non è minimamente raggiungibile mediante l’uso di due teste laser. Questo è dovuto a imponenti problemi tecnici legati alla fusione del metallo nell’area di giunzione dei due fasci laser. Due o più teste laser rischiano di compromettere la qualità e la velocità di stampa aumentando così l’inutile spreco di tempo e denaro”. Corsini spiega anche come l’azienda si sia impegnata nella sostenibilità:Per evitare lo spreco di materiale e aumentare la sicurezza dell’operatore abbiamo brevettato un sistema di riciclo e filtraggio delle polveri automatico interno alla struttura della stampante stessa. Questo sistema permette di riciclare fino al 99% della polvere messa in circolo durante il processo di stampa, permettendo così la minor esposizione possibile alle polveri sottili, e riducendo notevolmente il tempo del ciclo di produzione. Grazie a ciò, possiamo garantire la piena sicurezza dell’operatore durante tutte le fasi di produzione; dalla preparazione della macchina alla rimozione del componente al termine della fase di stampa”.

Non da meno è l’attenzione verso l’ambiente:Essendo per primi utilizzatori della tecnologia – sottolinea Corsini – siamo molto attenti a tutte le norme di sicurezza necessarie e proprio per questo consegniamo ai nostri clienti la macchina con le relative certificazioni CE e ATEX. Per far in modo che per gli operatori non ci sia nessun tipo di rischio nel maneggiare i rifiuti della stampante abbiamo certificato interamente il processo di smaltimento e cambio filtri. Abbiamo ottenuto quindi la classificazione di ‘rifiuto speciale non pericoloso’. Questi processi di smaltimento e classificazione del rifiuto permettono quindi ad ogni azienda di gettare il filtro esausto direttamente nel contenitore dei metalli, senza nessun rischio di combustione. Accorgimenti che garantiscono una maggior economia e un minor costo di gestione totale del macchinario”.

 

 


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Danilo Loda

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